Biel-Bienne en het ontstaan van de beroemde horloge merken

Ooit gehoord van het Zwitserse stadje Biel-Bienne? Het meer van Neuchâtel kennen we allemaal, maar klinkt de aangrenzende Bielersee u even bekend in de oren? Biel is namelijk het hart van de Zwitserse horloge-industrie. Beroemde merken als Rolex, Omega en Certina zijn allemaal daar ontstaan. Ook de Swatch-groep heeft er zijn zenuwcentrum. Rond de horloge-industrie van Biel groeide een uitgebreid netwerk van toeleveranciers en onderaannemers. Hierdoor is de regio een van de allerbelangrijkste centra van de Zwitserse economie geworden.

Van koekoeksklok tot Swatch

Wie vanuit Zürich of Basel naar Neuchâtel wil, reist over Biel. Veel is er in het stadje niet te beleven. Ondanks de vijftigduizend inwoners oogt het zelfs een beetje saai. Dat vonden de Bielenaars in de negentiende eeuw trouwens zelf al. Om de plaatselijke economie wat meer leven in te blazen, besloten ze horlogemakers uit het Juragebergte aan te trekken.

Boeren die in de wintermaanden ingesneeuwd zitten, gaan bijna vanzelf over de tijd filosoferen. Intussen proberen ze dezelfde tijd met wat houtsnijwerk te doden. In de Jura begonnen ze dat snijwerk eeuwen geleden al functioneel te maken. Met houten radertjes en wieltjes zorgden ze ervoor dat de toen beschikbare instrumenten beter functioneerden. Waar maandenlang nauwelijks wat anders te doen is dan het aftellen van de uren, zijn vooral instrumenten om de tijd te meten belangrijk. De eerste koekoeksklok ontstond misschien wel in een hoekje van de koeienstal...

Voor de fijne mechanica van het uurwerk voldeden metalen onderdelen natuurlijk beter dan houten. Maar, de werkplaatsen die radertjes en veertjes konden leveren, waren vooral in de steden te vinden. De horlogemakers uit de Jura voelden dus wel wat voor een atelier in Biel, van oudsher een knooppunt van belangrijke handelsroutes. Met de komst van de Franstalige horlogemakers uit de Jura werd Biel een tweetalige stad. Biel-Bienne groeide snel uit tot het hart van de Zwitserse horloge-industrie. De ‘baronnen’ zitten in Genève, maar de bakermat van bekende merken als Rolex, Omega en Certina moeten we in het vrijwel onbekende Biel gaan zoeken. Allemaal hebben ze er nog hun eerste en belangrijkste fabriek.

De oliecrisis van de jaren zeventig bracht de traditionele Zwitserse horlogemakers wel in de problemen. Na de gouden jaren zestig hield de consument wat vaker de vinger op de knip. De strijd tegen de goedkopere elektronische horloges uit Japan was hevig. De Zwitsers bleven lang bij het mechanische uurwerk zweren. Rond de meren van Neuchâtel en Genève vonden ze voldoen de klanten die een met de hand gemaakt sieraad mooi vinden. Een kwartshorloge is echter vijftig tot honderd keer zo nauwkeurig, en is bovendien veel betrouwbaarder.
Met de nieuwe elektronica werden ook tal van nieuwe functies mogelijk. Sommige kwartshorloges hebben bijvoorbeeld een ingebouwd ontvangertje. Daarmee synchroniseren ze zich automatisch met een atoomklok die hoogstens één seconde per miljoen jaar afwijkt. Ze schakelen automatisch van zomer- op wintertijd en omgekeerd.

Door de crisis gingen steeds meer Zwitserse horlogemakers met elkaar samenwerken. In 1983 stimuleerde Hayek Engineering het samensmelten van twee grote groepen. De nieuwe ‘Swiss Corporation for Microelectronics and Watch-making Industries’ werkte in Biel een overlevingsstrategie uit. In 1998 werd de onderneming tot ‘The Swatch Group’ omgedoopt. Het kleine Biel werd het zenuwcentrum van de grootste producent en distributeur van Zwitserse horloges.
De Zwitsers zijn weer groot geworden door het beter te doen dan de Japanners, zonder de eigenheid van dat typische ‘made in Switzerland' prijs te geven. Zodra we wisten dat we konden overleven, kwam het er op aan de ervaring en de enorme mogelijkheden van de ervaren bedrijven weer tot leven te wekken. Het fantastische, mythische prestige- en luxe-imago, dat een aantal van de merken hebben, moest er nieuw leven inblazen worden.

Op Rolex na, schakelden alle grote merken op kwarts over, al maken ze ook nog altijd puur mechanische horloges. De Swatch-groep versterkte zijn productie van mechanische horloges de voorbije jaren zelfs weer, zowel voor zichzelf als voor andere Zwitserse prestige- en luxemerken. Zo nam de groep bijvoorbeeld nog Breguet over. Abraham-Louis Breguet heeft bijna alles uitgevonden wat in de horloge-industrie van de achttiende eeuw uit te vinden was, het polshorloge inbegrepen.

Rado

Respect voor de traditie gaat in Biel goed samen met hightech. Rado, het paradepaardje van de Swatch-groep anno 2000, is in dat opzicht een sprekend voorbeeld. De geschiedenis van het bedrijf gaat terug tot 1917. Toen begonnen Schlup & Co. in Lengnau bij Biel voor andere bedrijven horloges te produceren. In 1957, na veertig jaar, kwam het bedrijf onder de merknaam Rado met een eerste eigen collectie. Op de Europese markt tegen de gevestigde Zwitserse kwaliteitshorloges opboksen, had weinig zin. Het zou overigens niet erg Zwitsers zijn geweest: een Zwitser blijft uit andermans wei en zoekt een nog betere, exclusieve wei. Die van het design bijvoorbeeld. Design gecombineerd met nieuwe materialen.

Rado’s eerste markten lagen in Zuid-Oost-Azië, Japan en vooral het Midden-Oosten. Het verhaal van de directeur die in de jaren vijftig met een koffer vol Rado’s de Arabieren ging opzoeken, is legendarisch. In de woestijn is het niet zo eenvoudig een batterijtje te vervangen. En omdat een kwaliteitshorloge waterdicht moet blijven, heeft het geen zin het zelf te proberen. Samen met de batterij moet ook de dichtingsring worden vervangen. Een mechanisch horloge is in die omstandigheden veel handiger. pas in het begin van de jaren zestig op de markt. Met een exclusief horloge uiteraard: het eerste echt onkrasbare horloge ter wereld. Gemaakt uit hardmetaal, al langer op velerlei wijzen technisch toegepast, maar nooit in horloges verwerkt. Wolfraam of titanium houdende poeders met een druk van duizend bar in een matrijs persen lag niet zomaar voor de hand. Bij een oventemperatuur van veertienhonderd vijftig graden Celsius krimpt de gemaakte vorm met zowat dertig procent. En toch moet, om een perfect waterdicht horloge te krijgen, de uiteindelijke vorm toch naadloos op de andere elementen van de horlogekast aansluiten.

Hardmetaal is normaal staalgrijs, maar door een coating (‘chemical vapour deposition’ of ‘physical vapour deposition’) kan het goudgeel of zwart worden gemaakt. Dit mag uiteraard niet ten koste gaan van de glans. Het hardmetaal glanst niet zomaar, de behandeling die daarvoor nodig is, is bijzonder arbeidsintensief. In de laatste fase wordt het hardmetaal met diamantpoeder gepolijst.

In de loop van de jaren tachtig sloot Rado zich aan bij wat we nu als de Swatch-groep kennen en kwam het merk achtereenvolgens ook in Duitsland, China, de Verenigde Staten en Italië op de markt. Naast hardmetaal pakte Rado daar ook als eerste met hightechkeramiek uit. Keramische materialen werden op dat moment al gebruikt in het hitteschild van de space shuttle, in motoren voor racewagens en in medische implantaten. In implantaten is niet alleen de slijtvastheid, maar ook de biocompatibiliteit doorslaggevend. Die combinatie inspireerde de onderzoekers van Rado. Veel in sieraden en horloges gebruikte metalen bevatten nikkel en allergieën voor nikkel nemen enorm toe. Keramische materialen zijn niet schadelijk voor de huid, comfortabel en licht. Ze voelen zacht en warm aan en zijn krasvrij.

De onderaannemers die voor Rado horlogekasten maken, persen ultrafijn poeder van zirkoniumoxide of titaniumcarbide in de gewenste vorm. De poederdeeltjes hebben een diameter van één duizendste millimeter (de dikte van een menselijk haar varieert van 4 tot 13 ter). Door heel zuivere oxiden bij het poeder te mengen, kleurt het normaal zwarte eindproduct desgewenst blauw, bordeaux of zelfs wit. De geperste vorm condenseert in een speciale oven tot krasvrij keramiek. Dit wordt met diamantpoeder gepolijst, wat resulteert in een mooie glans.

De toeleveranciers van Rado ontwikkelden zelf de meeste procédés om hardmetaal en keramische materialen te verwerken en te veredelen. Sinds kort gebruiken ze daarvoor een nieuw productieproces, injection moulding, waarmee ze de meest complexe vormen uiterst nauwkeurig kunnen maken. Namaken van de horloges wordt hierdoor heel wat moeilijker. De ervaring die de bedrijven opdeden door voor Rado hardmetaal en keramiek te bewerken, kunnen nu ook in heel andere toepassingen worden gebruikt. Zo is nu ook keramisch bestek op de markt. Een keramisch mes blijft scherp, op een keramische lepel komen geen krassen. Nadeel van keramiek is helaas dat het niet mag vallen. Hoe harder een materiaal, hoe sneller het breekt. Diamant valt door een tik van de hamer al in duigen.

Een miljoen karaat per vierentwintig uur

In 1986 lanceerde Rado het eerste krasbestendige horlogeglas, gemaakt van saffierkristal. Het kristal komt uit Le Valois. Omstreeks 1915 vond de Franse ‘Industrie de Pierres Scientifiques’ daar de nodige waterstof, als restproduct van de chloorproductie van CibaGeigy. Waterstof en zuurstof voeden nu in Monthey tweeduizend zogenaamde Verneuilbranders, die ultrazuiver aluminiumoxidepoeder tot tweeduizend vijftig graden Celsius verhitten. Onderin elke brander groeit een enkelkristal, net als een stalactiet. De tweeduizend branders produceren in één etmaal samen een miljoen karaat synthetisch kristal. Het materiaal verschilt in niets van de kristallen die in de loop van miljoenen jaren in de aardkorst zijn ontstaan.
Het verwerken van kristal is van oudsher de specialiteit van een Biels familiebedrijf dat nauw met de horloge-industrie verbonden is. Fritz Stettler startte in 1881 met een atelier waarin halffabrikaten uit natuurrobijn, bestemd voor producenten van zogenaamde uurwerkstenen, met de hand werden gemaakt. Microscopisch kleine, doorboorde robijnen waren tot in de jaren negentig uitermate belangrijk voor het snel bewegende raderwerk van mechanische precisie-uurwerken. Kleinzoon Hans Stettler schakelde in de jaren twintig op synthetische robijnen over.

Intussen zijn uurwerksteentjes door de nieuwe technologieën overbodig geworden. In het begin van de jaren zestig kwamen horlogeglazen van saffier op de markt en ging de vierde generatie Stettler in het negentiende-eeuwse atelier op hightech over. In de fabriek in Lyss zagen diamantfrezen de zogenaamde saffiernuggets heel voorzichtig in plakjes en in de juiste vorm. Kalibreren, facetteren, polijsten: de ruwe schijfjes - in hars gevat - ondergaan meer dan zestig bewerkingen.

Sinds superklant Rado van convex, concaaf of zelfs koepelvormig saffierkristal een belangrijk designelement maakt, kan Stettler de vraag nauwelijks bijbenen. Het routinewerk droeg Stettler tien jaar geleden al over aan een ultramoderne dochterfabriek op Mauritius. Het moederhuis in Lyss specialiseerde zich in sferische en cilindrische saffierglazen en al doende leerde het weer bij. Het slijpen op dikte en vorm vergt een nauwkeurigheid van twee honderdste millimeter. De kwaliteit van elk glas wordt onder een horlogema kersloep gecontroleerd. Een wit potloodteken op het glas laat onverbiddelijk de geringste afwijking zien.

Ook in andere technologieën staat Stettler nu wereldwijd aan de top. Medische toepassingen van saffierglas vinden we in endoscopen en scalpels. Stettler nam recent octrooi op een procédé om microscopisch kleine, in de laserchirurgie gebruikte saffierelementen nauwkeurig vorm te geven. Saffier vinden we ook in precisie-onderdelen van allerlei analyseapparaten. Xenonlampen, lenzen, optische alarmsystemen en transmissiefilters bevatten vaak Stettler-producten. Zelfs in ruimtetuigen zweven saffiercomponenten van Stettler. In de communicatie (barcodelezers, LED-toepassingen) wint nog voortdurend hightechsaffier aan belang.

Om op horlogeglazen van saffier fijne decoraties aan te brengen, zijn in stofvrije laboratoria nog tientallen bewerkingen nodig. De ondernemingen Blösch en Liss, die ook weer in de buurt van Biel liggen, zijn gespecialiseerd in galvanisch vergulden en vacuüm metalliseren. Bij het decoreren van saffierglas moet voortdurend worden schoongemaakt. De metaalcoating vergroot het geringste vuiltje als het ware uit. Na veel spoelen, stofzuigen en chemisch baden, moet ultrageluid het laatste stofje losmaken. De glazen gaan dan in een luchtledige ruimte, waar ze onder een soort paraplu hangen. Naargelang het ontwerp, evaporeert een bron onder de paraplu metaal of slaat goud in dampvorm op de binnenkant van de saffierglazen neer. Een fotolithografisch proces haalt daarna bijna heel de coating weer weg, zodat uiterst fijne motieven overblijven.

Een horloge van gemalen diamand

Design blijft erg belangrijk. Met assistentie van de computer creëren ze de perfecte vorm. De ingenieurs zoeken dan de materialen, waarmee ze die vorm gestalte kunnen geven. Die ingenieurs lijken intussen wel een aantal grenzen te hebben bereikt. In 1996 gebruikten ze voor het eerst hightechdiamant in kroontjes en armbandonderdelen. Jaren onderzoek resulteerden intussen in de Vision I, een horloge waarvan maar één exemplaar is gemaakt. Het is dan ook onbetaalbaar.

Op het saffierglas na bestaan de hele horlogekast en de armband van de Vision I uit poly kristallijn diamant, het hardste materiaal op aarde. Om de horlogekast te maken waren vierduizend industriële diamanten met een diameter van één millimeter nodig (16,5 karaat). Ze werden tot poeder vermalen en samen met een hardmetaalsubstraat gesinterd. Voor het sinteren is een temperatuur van vijftienhonderd graden Celsius en een druk van vijftigduizend bar nodig te vergelijken met het gewicht van een jumbojet op het oppervlak van een muntstuk. Resultaat: een praktisch onverwoestbare diamantlaag, die bij het sinteren een antracietkleur krijgt. De laag kan alleen maar met diamant verder worden bewerkt. Bij het polijsten komt van de werktuigen evenveel materiaal vrij als van de stukken waaraan wordt gewerkt.

Nooit eerder was in horloges hightechdiamant gebruikt, wat Rado een innovatieprijs van het Zwitserse Technologie Centrum opleverde. De ervaring die de Rado-ingenieurs met hightechdiamant opdoen, sluit weer bij andere toepassingen aan. Met higtechdiamant wordt momenteel in onderzoekscentra in de hele wereld geëxperimenteerd, vooral om werktuigen en machineonderdelen slijt-vrij te maken. Intussen onderzoekt Rado of hightechlanthaan, alweer een ander materiaal, rijp is voor de markt.

Lanthaan is een extreem zeldzaam aardmetaal. De Zweedse scheikundige Mosander ontdekte het volstrekt onedele metaal (zelfs koud water tast het aan) al in 1839. De naam komt van het Grieks voor ‘verborgen bestaan’. Lanthaanmijnen vinden we in het westen van Australië, in Centraal-Afrika en in Brazilië. Om uit lanthaan horlogekasten te maken, wordt het metaal gereinigd, gefragmenteerd en tot ultrafijn poeder gemalen. Gemengd met boriumcarbide, wordt het onder een druk van vijftigduizend bar in een ruwe vorm geperst en bij een temperatuur van meer dan zestienhonderd graden Celsius gesinterd. Het hightechlanthaan dat zo ontstaat, is nog harder dan keramiek. Door het uren met diamantpoeder te polijsten, krijgt het een opmerkelijke glans. Om die glans is het Rado te doen, maar de onderaannemers die met lanthaan aan de slag gaan, vinden vast weer nieuwe toepassingen die niets met horloges te maken hebben.

Niet alleen rond Rado, maar rond de hele horloge-industrie in Biel nestelde zich een gordel van gespecialiseerde toeleveranciers. Familiebedrijfjes groeiden uit tot hightechondernemingen. Wat ze bij het maken van horloges leren, is ook voor telecommunicatie, identificatiesystemen en global positioning-toepassingen uitermate interessant. Dat maakt van Biel zo niet het hart, dan toch een van de hoofdslagaders van de Zwitserse economie en technologie. Het stadsbestuur wil binnen een jaar of twee dan ook een heuse Bieler hightechbeurs organiseren. De flop van de wereldtentoonstelling in Hannover schrikt ze helemaal niet af. Ze denken genoeg innovaties te kunnen voorstellen om vijf miljoen bezoekers uit de hele wereld te lokken.